50年代中期，美國聯(lián)合碳化物公司首先生產X-型和Y-型分子篩，它們是具有均一孔徑的結晶性硅鋁酸鹽，其孔徑為分子尺寸數(shù)量級，可以篩分分子。 1960年用離子交換法制得的分子篩，增強了結構穩(wěn)定性。1962年石油裂化用的小球分子篩催化劑在移動床中投入使用，1964年XZ-15微球分子篩在流化床中使用，將石油煉制工業(yè)提高到一個新的水平。自分子篩出現(xiàn)后，1964年聯(lián)合石油公司與埃索標準油公司推出載金屬分子篩裂化催化劑。利用分子篩的形狀選擇性，繼60年代在煉油工業(yè)中取得的成就，70年代以后在化學工業(yè)中開發(fā)了許多以分子篩催化劑為基礎的重要催化過程。在此時期，石油煉制工業(yè)催化劑的另一成就是1967年出現(xiàn)的鉑-錸／氧化鋁雙金屬重整催化劑。

由分子篩催化劑，尤其復合分子篩催化劑的研究歷程來看，它是一種20世紀興起的前沿新型催化劑。除了熱穩(wěn)定性，高選擇性，高活性等特點，分子篩催化劑的品牌是它的“綠色化”。相信，在當今科研水平日臻成熟的條件下，分子篩催化劑終究會取代老式催化劑，引領“綠色化學”理念，在催化方向，開拓一片新天地。

我公司是多種煉油、脫硝等催化劑干燥及煅燒設備的專業(yè)生產廠家，從事催化劑生產配套設備的研發(fā)及生產多年。此次開發(fā)的分子篩催化劑自動上下料裝置，實現(xiàn)了分子篩催化劑從出煅燒爐到打漿罐的機械自動化操作，不僅大大降低了人工勞動的強度，而且實現(xiàn)了物料的精準加入，為整個生產線自動化提供了強有力的支持。

設備配置及功能簡介

本自動上下料裝置是由進風管、排風管、箱體、料斗、清料裝置、導流裝置、氣流分流分布板、濾筒及電控裝置組成，類似氣箱脈沖除塵結構。

當盛有粉狀物料的料缽經過煅燒過程出爐體后，吸料斗自動移動到料缽上方，風機開始啟動，隨著料缽勻速地向前移動，整個料缽內的物料也被全部吸入風管內。吸料斗自動移出料缽，空料缽進入自動循環(huán)線參與下一輪加料煅燒過程。

含有物料的氣體進入上下料裝置料斗后，由于氣流斷面突然擴大及氣流分布板作用，氣流中一部分粗大顆粒在動和慣性力作用下沉降在料斗；粒度細、密度小的塵粒進入濾塵室后，通過布朗擴散和篩濾等組合效應，使粉塵沉積在濾料表面上，凈化后的氣體進入凈氣室由排氣管經風機排出。

濾筒在箱體中的布置很重要，既可以垂直布置在箱體花板上，也可以傾斜布置在花板上，從過濾效果看，垂直布置較為合理?；ò逑虏繛檫^濾室，上部為氣箱脈沖室。在上下料裝置入口處裝有氣流分布板。

濾筒式上下料裝置的阻力隨濾料表面粉塵層厚度的增加而增大。阻力達到某一規(guī)定值時進行清料。此時PLC程序控制脈沖閥的啟閉，首先一分室提升閥關閉，將過濾氣流截斷，然后電磁脈沖閥開啟，壓縮空氣以及短的時間在上箱體內迅速膨脹，涌入濾筒，使濾筒膨脹變形產生振動，并在逆向氣流沖刷的作用下，附著在濾袋外表面上的粉塵被剝離落入料斗中。清料完畢后，電磁脈沖閥關閉，提升閥打開，該室又恢復過濾狀態(tài)。清料各室依次進行，從..室清料開始至下一次清料開始為一個清料周期。脫落的物料掉入料斗內通過缷料閥排出。

在此過程中必須定期對濾筒進行更換和清洗，以確保過濾效果和精度，因為在過濾過程中粉塵除了被阻隔外還有部分會沉積于濾料表面，增大阻力，所以一般的正確更換時間是三至五個月。

物料不斷沉積在裝置下方的料斗內，錐形料斗下方是直徑200mm的下料閥。下料閥與物料接觸部分是6個扇葉，隨著電機帶動扇葉的轉動，將物料不斷地通過管道送入下方的打漿罐。下料電機功率為0.55Kw，通過變頻器調節(jié)轉速，實現(xiàn)了進入打漿罐物料的定量加入。